Кейс 1
Отсутствие зонирования на складе
Проблема:
Отсутствие какого-либо зонирования предприятия, отсюда непонимание максимальной вместимости складской площади, большое количество пересортного материала, порча материала из-за иррационального хранения, комплектации и транспортировки, как следствие, вынужденные простои производства.
Решение:
Проведение ABC анализа, составление номенклатурных групп под необходимые зоны хранения, с акцентом на минимальные затраты времени в операционных действиях для обеспечения производства сырьем. Составление инструкций, внедрение системы 5S (система организации и рационализации рабочего места), что позволило свести к минимуму порчу товаров.
Кейс 2
Увеличение объемов производства
Проблема:
Увеличение объемов производства, а впоследствии увеличение объема и оборота хранимого материала. Недостаток мест хранения привел к производственным простоям и отсутствию доверия у наших клиентов.
Решение:
Разработка процессов склада. Привязка ключевых материалов к фиксированным ячейкам, установка стеллажных конструкций под увеличенный объем номенклатурных групп. Внедрение адресного хранения и WMS системы позволило поднять эффективность склада с учетом возросшего объема хранения без увеличения площади складского пространства. Комплекс указанных мероприятий позволил нам сократить время на комплектацию заказов с 250 до 45 минут.
Кейс 3
Отсутствие контроля готовой продукции
Проблема:
Отсутствие контроля готовой продукции и расходного материала для производства.
Решение:
Создание уникального программного обеспечения для контроля выпуска продукции на базе Windows, позволяющее контролировать, поэтапно отслеживать и анализировать каждую выпущенную единицу. За счет новых программных решений была автоматизирована система учета готовой продукции и ее отгрузка. Внедрена система по учету расходного материала к каждому производственному заказу, что позволило своевременно пополнять необходимые запасы материала и привело к уменьшению простоев и оптимизации издержек.
Кейс 4
Отсутствие инструкций и программного обеспечения
Проблема:
Отсутствие инструкций и программного обеспечения для приемки материалов – как следствие — несвоевременное выполнение заказов в полном объёме в оговоренные сроки.
Решение:
Разработаны инструкции по технологическим и складским процессам, внедрена система адресного хранения, что позволило повысить качество работы, выявить и минимизировать порчу, пересортицу и недовложение материалов.
Кейс 5
Некорректные складские остатки
Проблема:
Некорректные данные по остаткам хранимых материалов.
Решение:
Введен циклический подсчет материалов на складе, что позволило улучшить качество хранения, своевременно реагировать на расхождения по остаткам и выявлять причины. Улучшить эффективность работы смежных подразделений предприятия.